一、項目概況：

山西永濟“上大壓小”熱電聯(lián)產(chǎn)工程，建設規模按2×350MW超臨界空冷供熱發(fā)電機組，相應配置兩臺1205t/h超臨界參數、自然循環(huán)、一次中間再熱、固態(tài)排渣煤粉鍋爐。年燃煤量約190.02×104t（校核煤種一）,燃用同煤軒崗和口泉煤礦的原煤及陜西澄合礦務(wù)局的原煤。

1.1、氣象條件根據氣象局提供的資料，主要氣象數據如下：

1.2、廠(chǎng)址本期工程西距永濟市3.5km，電廠(chǎng)所在地區自然地面標高370～380m。

1.3、交通運輸本期工程西距永濟市3.5km，電廠(chǎng)東臨趙坊村，西接榆林村，南靠中條山，北連運風(fēng)路，交通運輸條件較為方便。

1.4、工程地質(zhì)條件：

1.4.1、巖土地層構成廠(chǎng)址根據地層時(shí)代、成因類(lèi)型及巖土物理力學(xué)性質(zhì)，將地基土劃分為六大層九個(gè)亞層，地基土以粉土、粘土和卵石層為主，承載力160kpa~350kpa。

1.4.2、地震基本參數廠(chǎng)址區所在永濟市抗震設防烈度為8度，加速度0.2g，場(chǎng)地類(lèi)別Ⅱ類(lèi)。

二、工藝概述：

本工藝采用“MVC臥管降膜蒸發(fā)+MED-TC負壓低溫二效強制循環(huán)蒸發(fā)系統”進(jìn)行脫硫廢水蒸發(fā)濃縮結晶出鹽，大大降低系統的能耗。蒸餾水合格排放，固體打包外運，母液回流到原液池參與下次蒸發(fā)，系統實(shí)現零排放。下面是具體的工藝流程描述：

1、原液預熱系統

經(jīng)軟化、調酸預處理后的原液泵入原液池，再由蒸發(fā)系統原液泵泵入系統，原液首先被泵入熱交換器，即蒸餾水熱交換器，這樣原液被排出系統的高溫蒸餾水進(jìn)行預熱，與此同時(shí)，排除系統的液體的溫度也得到降低。原液在進(jìn)入蒸發(fā)主體前還被一個(gè)排氣冷凝器預熱，該排氣冷凝器為冷卻不凝氣體和空氣以達到無(wú)蒸汽損失和熱損最小化。預熱系統大大回收了排出系統的熱量，降低了系統的能耗。

2、MVC臥管降膜蒸發(fā)系統

經(jīng)過(guò)預熱后的原液進(jìn)入MVC臥管降膜蒸發(fā)系統熱井與熱井高溫預濃縮液混合，循環(huán)泵將蒸發(fā)器熱井的液體泵至一套噴嘴，液體被噴淋到熱交換管的外面形成薄膜，管內飽和蒸汽冷凝后釋放的潛熱傳遞給管外的薄膜使蒸發(fā)發(fā)生在管外，未被蒸發(fā)的鹽水流到熱井進(jìn)行下一次循環(huán)，管外產(chǎn)生的二次蒸汽被抽入蒸汽壓縮機，壓縮機可提高蒸汽壓力，從而用于蒸發(fā)臥管降膜中的水。壓縮蒸汽流入蒸發(fā)器換熱管束，其在這里冷凝成蒸餾水，該蒸餾水經(jīng)換熱器從系統泵出。

3、MED-TC低溫兩效強制循環(huán)蒸發(fā)系統

MVC臥管降膜蒸發(fā)的濃縮液進(jìn)入MED-TC蒸發(fā)主體第一效，循環(huán)濃鹽水由循環(huán)泵輸送至加熱器，加熱后的濃鹽水進(jìn)入分離室閃蒸。分離室產(chǎn)生的二次蒸汽作為熱源進(jìn)入第二效的加熱器，而第一效的濃液泵入第二效的分離室，由循環(huán)泵輸送至第二效加熱器加熱，加熱后的濃鹽水進(jìn)入分離室閃蒸，濃鹽水進(jìn)一步濃縮至結晶出鹽，結晶較大顆粒沉降至分離室底部，由濃縮液泵抽出。二效分離室的上清液由循環(huán)泵輸送至加熱器。加熱器的蒸餾水經(jīng)過(guò)換熱后排出。

4、離心干燥出鹽系統

由強制循環(huán)二效濃液泵泵出的濃鹽水進(jìn)入一個(gè)稠厚器，鹽水中的上清液回流回二效分離室，固體顆粒沉降到底部最后排到結晶器冷卻，再由離心機進(jìn)料泵泵至離心機使得固液分離，母液一部分回流到強制循環(huán)第一效再次進(jìn)行蒸發(fā)，一部分回流到原液池參與下次循環(huán)。固體被提升機送至干燥器，用飽和蒸汽進(jìn)行干燥，干燥固體再由打包系統打包排出。

5、尾氣吸收系統

真空泵從強制循環(huán)二效分離室抽出二次蒸汽至吸收系統，真空泵控制系統的真空度，使強制循環(huán)處于負壓蒸發(fā)。尾氣先排入吸收塔與吸收液反應，然后排出系統。

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